{"id":1,"date":"2025-10-21T07:42:12","date_gmt":"2025-10-21T07:42:12","guid":{"rendered":"http:\/\/promakehub.com\/?p=1"},"modified":"2025-10-28T02:51:54","modified_gmt":"2025-10-28T02:51:54","slug":"hello-world","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/promakehub.com\/es\/hello-world\/","title":{"rendered":"Parker Hannifin da vida a un exoesqueleto rob\u00f3tico con la fabricaci\u00f3n digital"},"content":{"rendered":"

Todo empez\u00f3 hace siete a\u00f1os, cuando el entonces Consejero Delegado de Parker Hannifin, Don Washkewicz, desafi\u00f3 a su equipo con la pregunta: \"\u00bfCu\u00e1l es el futuro de nuestra empresa?\".<\/p>\n\n\n\n

Esto desencaden\u00f3 una oleada de actividad para trazar nuevos territorios y oportunidades que aseguraran el crecimiento de la empresa en el futuro. La iniciativa acab\u00f3 llevando a la empresa a investigar c\u00f3mo pod\u00eda adaptar sus competencias b\u00e1sicas en tecnolog\u00edas de movimiento y control para desarrollar dispositivos rob\u00f3ticos port\u00e1tiles en el \u00e1mbito de la pr\u00f3tesis y la ortopedia.<\/p>\n\n\n\n

Al explorar m\u00e1s a fondo la oportunidad, Parker Hannifin se puso en contacto con investigadores de la Universidad de Vanderbilt que trabajan para adaptar la tecnolog\u00eda rob\u00f3tica<\/a> para ayudar a los pacientes con par\u00e1lisis de miembros inferiores a aumentar su movilidad y recuperar la capacidad de andar. Esto condujo al desarrollo de un exoesqueleto vestible que consiste en un aparato ortop\u00e9dico que se lleva en las caderas y las piernas y funciona con motores, bater\u00edas y otros componentes electr\u00f3nicos.<\/p>\n\n\n\n

En 2012, Parker Hannifin y Vanderbilt llegaron a un acuerdo para licenciar la tecnolog\u00eda y poco despu\u00e9s la empresa empez\u00f3 a trabajar para comercializar un exoesqueleto rob\u00f3tico llamado Indego. El Dr. Ryan Farris fue coinventor en el desarrollo de la tecnolog\u00eda como parte de su trabajo de doctorado en Vanderbilt, y Parker Hannifin lo incorpor\u00f3 como responsable t\u00e9cnico de la unidad de negocio encargada de llevar Indego al mercado.<\/p>\n\n\n\n

En busca de un material flexible y una soluci\u00f3n de fabricaci\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n

Al principio del proyecto, Farris y su equipo de Parker Hannifin se dieron cuenta r\u00e1pidamente de que el tiempo que pasaban esperando los presupuestos de producci\u00f3n y las piezas finales a trav\u00e9s de los proveedores de fabricaci\u00f3n tradicionales de la empresa era demasiado largo para cumplir sus agresivos plazos de desarrollo.<\/p>\n\n\n\n

Farris sab\u00eda que en un mercado altamente competitivo, en el que cada d\u00eda de desarrollo de un producto puede ser decisivo para el \u00e9xito, el tiempo es oro. Este af\u00e1n por acortar los ciclos de dise\u00f1o y fabricar piezas con mayor rapidez le llev\u00f3 a Protolabs para la creaci\u00f3n de prototipos y piezas de uso final.<\/p>\n\n\n\n

\"Utilizamos Protolabs principalmente para probar nuevas ideas\", explica Farris. \"Por ejemplo, al plantearnos una posible mejora del dise\u00f1o, queremos tener la posibilidad de crear piezas y ver su rendimiento lo antes posible\".<\/p>\n\n\n\n

\"\"\/<\/figure>\n\n\n\n
De un vistazo<\/th><\/tr>
Desaf\u00edo<\/strong>Los ingenieros de Parker Hannifin que creaban un exoesqueleto rob\u00f3tico necesitaban una soluci\u00f3n de fabricaci\u00f3n r\u00e1pida para acelerar la velocidad de desarrollo y reducir el riesgo del dise\u00f1o.Soluci\u00f3n<\/strong>
Una combinaci\u00f3n de tecnolog\u00edas de fabricaci\u00f3n digital y el sistema de presupuestos automatizados de Protolabs permiti\u00f3 un proceso de dise\u00f1o altamente iterativo sin sacrificar el tiempo de comercializaci\u00f3n.Resultado
<\/strong>El moldeo r\u00e1pido, el mecanizado y la impresi\u00f3n 3D, junto con el presupuesto interactivo, ahorraron al equipo de I+D meses de tiempo de desarrollo.<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

\"The<\/p>\n\n\n\n

El Indego es un exoesqueleto rob\u00f3tico dise\u00f1ado para ayudar a los pacientes con par\u00e1lisis de las extremidades inferiores a volver a caminar. Durante el desarrollo, Parker Hannifin utiliz\u00f3 Protolabs para probar r\u00e1pidamente mejoras en el dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n

Uno de los retos de dise\u00f1o que requiri\u00f3 piezas de r\u00e1pida fabricaci\u00f3n fue un componente que sirve de tubo de luz para el dispositivo. Esta pieza transmite la luz de un peque\u00f1o LED situado en una placa de circuito integrada al exterior para que el usuario pueda ver el estado actual del dispositivo.<\/p>\n\n\n\n

\"Este peque\u00f1o indicador es especialmente importante porque as\u00ed es como el usuario -el parapl\u00e9jico, el paciente con ictus o quienquiera que utilice el sistema- sabe en qu\u00e9 estado se encuentra, en qu\u00e9 modo est\u00e1 y qu\u00e9 est\u00e1 a punto de ocurrir con el dispositivo\", explica Farris.<\/p>\n\n\n\n

El dise\u00f1o inicial del tubo de luz se fabric\u00f3 con un termopl\u00e1stico transparente moldeado. Tras varios ciclos de pruebas, se hizo evidente que el material era demasiado quebradizo para soportar los rigores del uso diario, ya que el sistema estaba dise\u00f1ado para flexionarse con el movimiento del usuario. Farris tambi\u00e9n explic\u00f3 que el tubo de luz formaba parte de un conjunto mayor y que el movimiento relativo del conjunto no cooperaba bien con el componente r\u00edgido de pl\u00e1stico.<\/p>\n\n\n\n

La b\u00fasqueda por acortar los ciclos de dise\u00f1o y fabricar piezas m\u00e1s r\u00e1pidamente le llev\u00f3 a Protolabs para la creaci\u00f3n de prototipos y piezas de uso final.<\/p>\n\n\n\n

Las herramientas r\u00e1pidas de caucho de silicona reducen las diferencias de producci\u00f3n<\/h3>\n\n\n\n

Farris y su equipo reevaluaron el material utilizado para el componente del tubo ligero y decidieron fabricar la pieza con\u00a0caucho de silicona l\u00edquida\u00a0<\/a>(LSR). Una pieza moldeada de LSR podr\u00eda flexionarse de forma natural con el movimiento del usuario y tener la durabilidad necesaria para durar indefinidamente. Pero el reto iba m\u00e1s all\u00e1 de encontrar el material adecuado. Tambi\u00e9n necesitaban una opci\u00f3n de moldeo rentable y optimizada para esta fase de desarrollo del producto, ya que el dise\u00f1o a\u00fan no estaba terminado.<\/p>\n\n\n\n

El exoesqueleto rob\u00f3tico a\u00fan estaba en fase de prototipo y las aprobaciones de la FDA estaban pendientes, por lo que una inversi\u00f3n costosa en utillaje tradicional no era lo ideal. Farris recurri\u00f3 al proceso de moldeo de LSR de Protolabs para fabricar r\u00e1pidamente varios componentes de tubos ligeros para poder probar el nuevo dise\u00f1o y disponer de la flexibilidad necesaria para iterar en caso necesario.<\/p>\n\n\n\n

Se\u00f1ala que la clave para acelerar el proceso de moldeo fue la automatizaci\u00f3n de Protolabs,\u00a0sistema interactivo de presupuestos<\/a>. A menudo, \u00e9l y su equipo suben las piezas para pedir presupuestos en unas pocas horas y luego pasan por varias iteraciones hasta que se ajustan al coste previsto. Esto permite un proceso de dise\u00f1o muy iterativo y reduce los costes de desarrollo, ya que todo puede realizarse digitalmente mediante software y no es necesario fabricar las piezas finales.<\/p>\n\n\n\n

\"Parker<\/p>\n\n\n\n

El exoesqueleto rob\u00f3tico consiste en un cors\u00e9 que se coloca alrededor de las caderas y en la parte inferior de las piernas, y funciona con motores, bater\u00edas, componentes electr\u00f3nicos y un software inteligente que ayuda al usuario en sus movimientos.<\/p>\n\n\n\n

Los presupuestos automatizados ahorran semanas de tiempo de desarrollo<\/h3>\n\n\n\n

Tras recibir las piezas moldeadas de LSR, sometieron el nuevo dise\u00f1o a pruebas y comprobaron que ten\u00eda la flexibilidad y durabilidad necesarias para soportar el uso diario del sistema Indego. \"Estamos muy contentos con el cambio a una pieza de caucho de silicona l\u00edquida\", afirma Farris. \"La transmisi\u00f3n de la luz es excelente, la visibilidad del indicador para el usuario es excelente y no hemos tenido ning\u00fan problema de durabilidad desde el cambio\".<\/p>\n\n\n\n

Farris calcula que el servicio de moldeo de Protolabs ahorr\u00f3 a su equipo entre uno y dos meses de tiempo al fabricar las piezas de LSR en cuesti\u00f3n de d\u00edas. Con herramientas optimizadas para la producci\u00f3n de bajo volumen, pudieron salvar la distancia entre los primeros prototipos y la producci\u00f3n final.<\/p>\n\n\n\n

\"Internamente, si hubi\u00e9ramos intentado fabricar estas piezas nosotros mismos, probablemente tardar\u00edamos un mes debido a las limitaciones de ancho de banda\", afirma Farris.<\/p>\n\n\n\n

Pero este redise\u00f1o fue mucho m\u00e1s que una mejora de producto desarrollada en un laboratorio de I+D. Farris explic\u00f3 que este es un ejemplo del esfuerzo estrat\u00e9gico de la empresa por centrarse en el servicio al cliente, escuchando las opiniones de los usuarios y aplicando mejoras de producto con rapidez.<\/p>\n\n\n\n

\"Nuestro objetivo es ser lo m\u00e1s r\u00e1pidos posible. Cuando tenemos novedades, parte de nuestra ventaja competitiva es la rapidez. Cuando tenemos problemas sobre el terreno, una de las cosas que creemos que demuestra en gran medida la preocupaci\u00f3n por nuestros clientes es nuestra rapidez de respuesta\", explic\u00f3.<\/p>\n\n\n\n

Adem\u00e1s de la pieza moldeada de LSR, los ingenieros y dise\u00f1adores de Indego se basaron en gran medida en\u00a0Mecanizado CNC de Protolabs<\/a>\u00a0y\u00a0Impresi\u00f3n 3D<\/a>\u00a0durante el desarrollo del exoesqueleto rob\u00f3tico. Por ejemplo, Farris se\u00f1ala que mand\u00f3 mecanizar fijaciones para asegurar los componentes en su lugar durante la soldadura por ultrasonidos. Tambi\u00e9n utiliz\u00f3 la impresi\u00f3n 3D para construir prototipos de nailon mediante sinterizaci\u00f3n selectiva por l\u00e1ser antes de pasar al moldeo por inyecci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

Con un\u00a0fabricaci\u00f3n a la carta<\/a>\u00a0a su disposici\u00f3n, Parker Hannifin ha podido reducir el tiempo de desarrollo, lanzar al mercado productos innovadores con mayor rapidez y responder eficazmente a los comentarios de los clientes. En total, incluidas las piezas de producci\u00f3n moldeadas, Farris calcula que la unidad de negocio Human Motion and Control de Parker Hannifin ha fabricado miles de componentes con Protolabs y seguir\u00e1 aprovechando sus servicios de fabricaci\u00f3n digital en futuras generaciones de Indego.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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